La corrosión con esfuerzo o Stress Corrosion Cracking (SCC) es un fenómeno que puede afectar a estructuras metálicas sometidas a tensiones mecánicas en ambientes corrosivos. Aunque esta falla puede tardar años en manifestarse, sus consecuencias pueden ser catastróficas, provocando colapsos estructurales, explosiones o derrames con graves impactos humanos, ambientales y económicos.
A lo largo de la historia, diversos incidentes han evidenciado la importancia de comprender y mitigar este tipo de corrosión. En este artículo, analizaremos casos emblemáticos en los que la SCC fue el factor clave en fallas estructurales y cómo estas experiencias han cambiado la forma en que la industria aborda el mantenimiento y la prevención de este fenómeno.
Casos históricos: fallas por corrosión con esfuerzo y sus consecuencias en la industria
La corrosión con esfuerzo o Stress Corrosion Cracking (SCC) es un fenómeno que puede afectar a estructuras metálicas sometidas a tensiones mecánicas en ambientes corrosivos. Aunque esta falla puede tardar años en manifestarse, sus consecuencias pueden ser catastróficas, provocando colapsos estructurales, explosiones o derrames con graves impactos humanos, ambientales y económicos.
A lo largo de la historia, diversos incidentes han evidenciado la importancia de comprender y mitigar este tipo de corrosión. En este artículo, analizaremos casos emblemáticos en los que la SCC fue el factor clave en fallas estructurales y cómo estas experiencias han cambiado la forma en que la industria aborda el mantenimiento y la prevención de este fenómeno.
Caso 1: Explosión en la línea de gas natural en San Bruno, California (2010)
Descripción del evento
El 9 de septiembre de 2010, una tubería de gas natural de 76 cm de diámetro explotó en un barrio residencial de San Bruno, California, provocando la muerte de ocho personas, la destrucción de 38 casas y daños en más de 100 viviendas. La explosión fue tan violenta que generó una llamarada de más de 300 metros de altura.
Causas de la falla
La investigación realizada por la Junta Nacional de Seguridad en el Transporte (NTSB, por sus siglas en inglés) concluyó que la tubería falló debido a:
- Corrosión con esfuerzo intergranular, una forma de SCC que debilitó la estructura de la tubería con el paso del tiempo.
- Soldaduras defectuosas y falta de documentación sobre el material usado en la instalación.
- Mantenimiento deficiente, ya que la empresa responsable no realizó inspecciones internas que hubieran detectado el daño con anticipación.
Consecuencias y lecciones aprendidas
Tras el incidente, se endurecieron las normativas para la inspección de gasoductos en EE. UU. y se promovió el uso de tecnologías de monitoreo en tiempo real para detectar posibles fallas estructurales antes de que se conviertan en una amenaza
Caso 2: Ruptura de tanques de almacenamiento de petróleo en Houston (1974)
Descripción del evento
En 1974, un tanque de almacenamiento de petróleo en Houston sufrió una fractura repentina, liberando miles de barriles de crudo en el suelo y causando un incendio que duró varios días.
Causas de la falla
El análisis posterior reveló que la corrosión con esfuerzo afectó las soldaduras del tanque, generando grietas que se propagaron hasta provocar el colapso de la estructura. Los factores que contribuyeron a la falla fueron:
- Uso de materiales inadecuados, con baja resistencia a la corrosión en presencia de hidrocarburos y agua.
- Falta de inspección estructural, ya que la empresa no realizaba controles periódicos del estado de los tanques.
- Tensiones mecánicas mal distribuidas que aumentaron la susceptibilidad del material a la SCC.
Consecuencias y lecciones aprendidas
Este incidente llevó a la adopción de nuevas normativas en la industria del petróleo, exigiendo inspecciones más frecuentes, el uso de materiales más resistentes y la aplicación de recubrimientos protectores para reducir la corrosión en ambientes agresivos.
Caso 3: Colapso del puente Silver Bridge en Ohio (1967)
Descripción del evento
El 15 de diciembre de 1967, el puente Silver Bridge, que conectaba Point Pleasant (Virginia Occidental) con Gallipolis (Ohio), colapsó en menos de un minuto, causando la muerte de 46 personas.
Causas de la falla
El análisis determinó que la causa principal fue una grieta microscópica en una barra de suspensión del puente, la cual se expandió gradualmente debido a:
- Corrosión con esfuerzo en un ambiente húmedo, lo que debilitó la estructura del acero con el paso del tiempo.
- Diseño sin redundancias estructurales, es decir, si una sola pieza fallaba, toda la estructura colapsaba.
- Falta de inspecciones especializadas, ya que en esa época no existían protocolos avanzados para la detección de grietas internas.
Consecuencias y lecciones aprendidas
El colapso del Silver Bridge impulsó cambios radicales en la inspección de infraestructuras críticas en EE. UU., incluyendo la obligatoriedad de inspecciones regulares y el uso de ensayos no destructivos para detectar daños ocultos en puentes y otras estructuras.
Prevención y monitoreo de la corrosión con esfuerzo en la industria moderna
A partir de estos casos, la industria ha implementado diversas estrategias para reducir el riesgo de fallas por SCC:
- Selección de materiales resistentes a la SCC, como aceros con alto contenido de níquel o aleaciones especiales con mayor resistencia a la corrosión.
- Aplicación de recubrimientos protectores y control del pH en ambientes agresivos para reducir el impacto de agentes corrosivos.
- Uso de técnicas de inspección avanzada, como ultrasonidos, radiografías industriales y monitoreo con sensores en tiempo real.
- Implementación de sistemas de mantenimiento predictivo, como los que ofrece EasyMaint, para monitorear el estado de los activos y prevenir fallas antes de que ocurran.
Los casos históricos analizados demuestran que la corrosión con esfuerzo puede provocar fallas catastróficas si no se detecta y gestiona a tiempo. Sin embargo, gracias a la evolución de las tecnologías de inspección y mantenimiento, es posible prevenir estos incidentes y garantizar la seguridad en industrias críticas como el transporte, la energía y la infraestructura.
Para las empresas que buscan optimizar sus estrategias de mantenimiento y reducir riesgos operativos, contar con un software de gestión como EasyMaint es una solución clave para anticiparse a problemas y tomar decisiones basadas en datos reales.
